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超纯净高温合金熔炼技术
随着航空发动机、燃气轮机等装备技术的不断升级，其对高温合金材料的性能稳定性、持久寿命的要求越来越高。提高材料的纯净度是改善高温合金组织均匀性、提高材料力学性能一致性及批量制造稳定性的关键因素。同时，超纯净度高温合金有更为优越的铸造性能，在生产高质量大型薄壁铸件时，为铸件减少疏松、薄壁处充型提供材料保证。
公司掌握包括原料预处理、高纯度钙质坩锅打结与冶炼、复合脱S、降氧等超纯净高温合金熔炼技术，实现了超纯净高温合金熔炼技术集成，利用该技术，制备出S、O含量均小于10ppm的高温合金，处于国内行业先进水平。
组织均匀性控制技术
随着高端制造业的发展，国内变形高温合金进入高速发展阶段，对合金组织、性能稳定性的要求也越来越高，均质化、组织均匀性控制技术成为变形高温合金发展方向之一。公司采用先进重熔技术、高温扩散退火技术，结合梯度变温锻造技术，形成了系列均质化、组织均匀性控制的变形高温合金制造技术。
采用上述技术，公司实现了Nimonic80A均质化、组织均匀的棒材稳定化制造生产，在高性能船用柴油机气阀获得应用，并成功打入国际市场，实现批量供货；实现了核电蒸发器传热管用Inconel690和Inconel600合金均质化、组织均匀的棒材制造，在国内率先完成了高品质传热管坯料国产化制造，对提高传热管组织均匀性、力学性能一致性、批量制造稳定性和成品率提供了可靠的材料基础保障。
组织均匀性控制技术
随着高端制造业的发展，国内变形高温合金进入高速发展阶段，对合金组织、性能稳定性的要求也越来越高，均质化、组织均匀性控制技术成为变形高温合金发展方向之一。公司采用先进重熔技术、高温扩散退火技术，结合梯度变温锻造技术，形成了系列均质化、组织均匀性控制的变形高温合金制造技术。
采用上述技术，公司实现了Nimonic80A均质化、组织均匀的棒材稳定化制造生产，在高性能船用柴油机气阀获得应用，并成功打入国际市场，实现批量供货；实现了Inconel690和Inconel600合金均质化、组织均匀的棒材制造，在国内率先完成了高品质传热管坯料国产化制造，对提高传热管组织均匀性、力学性能一致性、批量制造稳定性和成品率提供了可靠的材料基础保障。
近净型熔模精密铸造技术
传统工艺生产的大型铸件存在加工余量大、壁厚较厚、超重等技术瓶颈，难以满足大推重比航空发动机的要求，这对高温合金大型结构件的减重提出了苛刻要求。公司采用国际先进工艺，建立了完善的近净型熔模精密铸造技术体系，涵盖计算机辅助计算和模拟技术、分体压注、组焊成型整体蜡模技术、独特、高效的环形浇道和浇冒系统设计、陶瓷型壳制备技术以及空心型腔成型技术等。
上述技术使得重力铸造大型复杂薄壁结构件成为可能，克服了离心铸造技术引起的铸件材料组织结构不均匀、性能不稳定的缺点。通过大型复杂薄壁铸件精铸技术体系的成功应用，公司在国内率先实现直径大于1,000mm、壁厚小于2mm的大型高温合金精铸件批量生产。
高精度无缝管材制造技术
摒除传统制管工艺的不足之处，参照航空工业管材使用性能需求，公司开展了自主化高精度无缝管材制造技术开发和技术创新，形成了超纯净管坯冶炼、高效热加工成形、近零缺陷冷加工变形、真空及高纯氢气氛无氧化热处理、安全环保的超声波脱脂清洗、优质高效的表面抛光、自动化快速无损探伤等全流程制管工艺技术集成，制造出综合性能稳定、尺寸精度高、表面质量优异的高品质高温合金和不锈钢无缝管材。
制造的无缝管外径壁厚尺寸精度可控制在±0.03mm以内，内外表面粗糙度（Ra）小于等于0.4μm。所提供产品大幅提高了服役性能，产品质量获得了用户的认可，在国内航空管材市场占据较高的市场地位。
高精度无缝管材制造技术
摒除传统制管工艺的不足之处，参照航空工业管材使用性能需求，公司开展了自主化高精度无缝管材制造技术开发和技术创新，形成了超纯净管坯冶炼、高效热加工成形、近零缺陷冷加工变形、真空及高纯氢气氛无氧化热处理、安全环保的超声波脱脂清洗、优质高效的表面抛光、自动化快速无损探伤等全流程制管工艺技术集成，制造出综合性能稳定、尺寸精度高、表面质量优异的高品质高温合金和不锈钢无缝管材。
制造的无缝管外径壁厚尺寸精度可控制在±0.03mm以内，内外表面粗糙度（Ra）小于等于0.4μm。所提供产品大幅提高了服役性能，产品质量获得了用户的认可，在国内航空管材市场占据较高的市场地位。
多品种、多规格精品丝材制造技术
自主集成特种冶炼、锻轧、丝坯处理、拉丝、光亮处理、超声波清洗等多项工艺技术，建立了先进的全流程精品丝材生产线，能独立完成产品范围覆盖Φ0.2-15mm的高温合金、精密合金、焊丝材料等近百种特种丝材的研发与制造。生产的特种焊丝在船舶、特种压力容器等高端制造领域获得广泛应用，产品质量获得行业高度评价。
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